Magazyn oddał przestrzeń. Firma otworzyła sprzedaż B2B.

Kto

Ani-wet to sklep zoologiczny ze Stabrowa pod Zamościem, prowadzący sprzedaż internetową w kategorii, która magazynowo należy do najtrudniejszych. Karmy suche schodzą w workach kilkunastokilogramowych, preparaty weterynaryjne wymagają kontroli serii i dat, a asortyment obejmuje wszystko od akwarystyki po produkty dla pszczół i zwierząt gospodarskich — ponad 200 marek.

Połączenie ciężkiego, objętościowego towaru z bardzo szerokim asortymentem daje magazyn, w którym miejsce kończy się szybciej niż pomysły na rozwój.

Punkt wyjścia

Firma rosła, a magazyn zaczynał być wąskim gardłem w trzech miejscach naraz.

• Brak miejsca. Towar stał tam, gdzie się zmieścił. Palety z dostawy nie miały gdzie czekać na rozłożenie, więc blokowały przejścia — a to spowalniało wszystkich pozostałych.
• Przyjęcia sprawdzane pobieżnie. Zgodność dostawy z dokumentem weryfikowano na oko. Około jedna dziesiąta przyjęć zawierała rozbieżność, która wychodziła dopiero przy inwentaryzacji albo — gorzej — przy kompletacji zamówienia klienta.
• Kompletacja oparta na pamięci. Pracownik zbierał jedno zamówienie, wracał, brał następne. Wydajność zatrzymywała się w okolicach 25 zamówień na godzinę i nie dało się jej podnieść bez dokładania ludzi.

Co zrobiliśmy

Magazyn Ani-wetu pracuje dziś na Sellasist WMS — module magazynowym tego samego systemu, w którym firma prowadzi sprzedaż. Nie ma więc drugiego programu do magazynu ani synchronizacji stanów między nimi: produkt, lokalizacja i zamówienie są jednym zapisem. Na wynik złożyły się cztery rzeczy.

1. Kontrola na wejściu, zanim towar wejdzie w głąb magazynu

Przyjęcia dostaw przeszły na skanowanie z weryfikacją względem dokumentu. To zmiana, która wygląda na drobiazg, a jest najbardziej opłacalnym elementem całego projektu: błąd wychwycony przy rozładunku kosztuje minutę, ten sam błąd wykryty miesiąc później kosztuje inwentaryzację, reklamację u dostawcy i niezrealizowane zamówienie klienta. Udział rozbieżności spadł z około 10% do 0,2%.

2. Rozdzielenie stref i uwolnienie powierzchni

Najważniejsza część projektu nie odbyła się w systemie, tylko w hali. Rozdzieliliśmy lokalizacje podręczne — te, z których zbiera się na co dzień — od zapasu składowanego wyżej i głębiej. Przy karmach różnica jest ogromna: rotujący asortyment zajmuje wąską strefę na wysokości rąk, a reszta idzie w górę.

Efektem ubocznym, który okazał się najważniejszy, było odzyskanie powierzchni. Magazyn przestał być zapchany nie dlatego, że ubyło towaru, tylko dlatego, że towar wreszcie miał przypisane miejsce.

3. Wózki z koszykami zamiast pojedynczych zamówień

Zamiast kompletować zamówienie po zamówieniu, pracownik wyrusza z wózkiem obsadzonym koszykami i zbiera kilkanaście zamówień w jednym przejściu przez halę. Sellasist WMS pilnuje, do którego koszyka trafia dana sztuka, i prowadzi po trasie ułożonej pod układ regałów.

To właśnie ta zmiana odpowiada za skok z 25 na 58 zamówień na godzinę. Warto zwrócić uwagę, skąd bierze się różnica: nie z tego, że ktoś zaczął szybciej chodzić, tylko z tego, że przestał chodzić tam i z powrotem oraz przestał szukać towaru na półce.

4. Uporządkowanie procesu wokół magazynu

Równolegle ułożyliśmy regułami to, co dzieje się przed magazynem i po nim: na kompletację trafiają wyłącznie zamówienia opłacone i mające pokrycie w stanie, dokumenty i etykiety powstają automatycznie, przesunięcia między strefami są dokumentowane. Magazyn przestał być miejscem, w którym proces się zatrzymuje i czeka na decyzję człowieka.

Efekt, którego nie było w założeniach

Projekt zaczynał się od pytania o wydajność kompletacji. Odpowiedź na nie jest w liczbach na górze strony. Ale najciekawsze wydarzyło się obok.

Odzyskana przestrzeń i uporządkowane procesy dały coś, czego wcześniej po prostu nie było: miejsce na obrót paletowy i zaplecze do obsługi większych, powtarzalnych zamówień. Firma mogła wejść w sprzedaż hurtową — kanał, który przy zapchanym magazynie i przyjęciach sprawdzanych na oko byłby ryzykowny, bo hurt nie wybacza pomyłek w ilościach.

To jest argument, który przy wycenie wdrożenia bardzo trudno wpisać do arkusza, bo nie jest oszczędnością. Jest nowym przychodem, który stał się możliwy dopiero wtedy, gdy magazyn przestał być ograniczeniem.

Co z tego wynika dla innych sklepów

• Przy ciężkim towarze najpierw licz przestrzeń, potem sekundy. W kategoriach takich jak karmy, chemia czy napoje ograniczeniem jest metraż, a nie tempo pracownika.
• Kontrola przyjęć zwraca się najszybciej. Jest najtańszym elementem wdrożenia, a odcina błędy, które później mnożą koszty w całym łańcuchu.
• Wózki z koszykami to decyzja, nie ustawienie. Zbieranie wielu zamówień naraz opłaca się przy dużej liczbie małych przesyłek. Przy zamówieniach jednopozycyjnych albo bardzo dużych efekt będzie mniejszy.
• Uporządkowany magazyn otwiera kanały sprzedaży. Hurt, subskrypcje, odbiory osobiste — wszystko to wymaga zaplecza, którego zapchana hala nie ma czym obsłużyć.

Powiązane materiały