Sellasist WMS — magazyn bez drugiego systemu

Kiedy stan magazynowy przestaje wystarczać

Granica jest dość wyraźna. Dopóki magazyn to jedno pomieszczenie, a asortyment mieści się w głowie jednej osoby, prowadzenie stanów w systemie sprzedażowym w zupełności wystarcza. Problem pojawia się w momencie, gdy spełniony jest przynajmniej jeden z warunków:

• towar zbiera więcej niż jedna osoba, a każda ma własny sposób poruszania się po regałach,
• asortyment przekroczył próg, przy którym da się pamiętać, co gdzie leży,
• zdarzają się wysyłki niewłaściwego produktu i nie da się ustalić, na którym etapie doszło do pomyłki,
• inwentaryzacja oznacza zamknięcie magazynu na dzień lub dwa,
• wdrożenie nowego pracownika zajmuje tygodnie, bo musi nauczyć się rozkładu hali.

Wszystkie te sytuacje mają wspólny mianownik: wiedza o magazynie znajduje się w ludziach, a nie w systemie. WMS przenosi ją do systemu i zaczyna prowadzić pracownika, zamiast na nim polegać.

Tryby pracy zamiast jednego wielkiego ekranu

Konstrukcja aplikacji opiera się na prostym założeniu: pracownik na konkretnym stanowisku dostaje wyłącznie funkcje potrzebne do swojego zadania. Zamiast jednego rozbudowanego interfejsu obsługującego wszystko, są osobne tryby.

Praktyczna konsekwencja tego podziału jest taka, że nowego pracownika szkoli się z jednego trybu, a nie z całego systemu. Osoba pakująca nie musi rozumieć przyjęć, a przyjmujący dostawy nie musi wiedzieć, jak działa kompletacja.

Kompletacja: trzy strategie, jedna decyzja

Zbieranie towaru jest etapem, na którym magazyn traci najwięcej czasu — głównie na chodzenie. System obsługuje trzy podejścia i wybór między nimi jest jedną z ważniejszych decyzji wdrożeniowych.

Zbieranie produktami

Pracownik zbiera jednocześnie ten sam produkt dla wielu zamówień, a rozdzielenie na poszczególne przesyłki następuje później. Sprawdza się przy dużych wolumenach i powtarzalnym asortymencie — jedno podejście do regału obsługuje kilkanaście zamówień.

Zbieranie zamówieniami

Pracownik kompletuje jedno zamówienie od początku do końca. Prostsze w zrozumieniu i mniej podatne na pomyłki przy rozdzielaniu, ale wymaga więcej chodzenia. Naturalny wybór dla mniejszych magazynów i zróżnicowanego asortymentu.

Podejście mieszane

Połączenie obu metod, zwykle najlepiej sprawdzające się w praktyce: produkty szybkorotujące zbierane hurtowo, reszta pojedynczo. Wymaga świadomej decyzji przy konfiguracji, ale daje najlepszy stosunek czasu do liczby błędów.

Ile z czasu kompletacji zjada samo szukanie towaru, najłatwiej poczuć na własnej skórze — przygotowaliśmy krótką grę, w której najpierw zbierasz zamówienia bez znajomości lokalizacji, a potem z systemem prowadzącym po hali.

Niezależnie od wybranej strategii system wyznacza kolejność zbierania i podpowiada trasę po magazynie. Kolejność zamówień może uwzględniać godziny podjazdu przewoźników, dzięki czemu paczki z najbliższym odbiorem kompletowane są jako pierwsze.

Pakowanie: etap, na którym wychodzą błędy

Pomyłka przy kompletacji kosztuje kilkadziesiąt sekund, jeśli zostanie wychwycona. Ta sama pomyłka niewychwycona kosztuje zwrot, ponowną wysyłkę, rozmowę z klientem i najczęściej ocenę sprzedawcy. Dlatego stanowisko pakowania jest w praktyce najważniejszym punktem kontrolnym w całym magazynie.

Sellasist WMS pozwala wymusić skanowanie produktów przed zamknięciem paczki. Brzmi banalnie, ale to właśnie ten mechanizm odcina całą kategorię błędów: system po prostu nie pozwoli zamknąć zamówienia z niewłaściwą zawartością.

Poza kontrolą zawartości stanowisko obsługuje:

• Automatyczny wydruk listu przewozowego i dokumentu sprzedaży bezpośrednio po spakowaniu.
• Wielopaczkowość — podział zamówienia na kilka przesyłek z automatycznym rozdzieleniem kwoty pobrania.
• Limit paczek z autoryzacją — przekroczenie ustalonej liczby wymaga zgody osoby uprawnionej, co zapobiega kosztownym pomyłkom.
• Nagrywanie procesu pakowania — materiał rozstrzygający spory o zawartość przesyłki.
• Powiadomienie klienta z numerem przesyłki wysyłane automatycznie.

Lokalizacje, uzupełnianie i inwentaryzacja

Przy przyjęciu towar dostaje konkretne miejsce, a system rozróżnia lokalizacje podręczne — te, z których zbiera się na co dzień — od zapasowych, zwykle na wyższych poziomach regałów. Gdy zapas na lokalizacji podręcznej zaczyna się kończyć, pojawia się sygnał do uzupełnienia. Chodzi o to, żeby kompletacja nie zatrzymywała się w połowie z powodu pustej półki.

Inwentaryzacja prowadzona jest w osobnym trybie, równolegle przez kilka osób i bez wstrzymywania bieżącej sprzedaży. System wymusza powtórne sprawdzenie pozycji i generuje raport rozbieżności, a produkty nieprzypisane do żadnej lokalizacji można od razu rozlokować.

Czego można się spodziewać

Efekty wdrożenia części magazynowej rozkładają się w dość przewidywalny sposób. Największy skok następuje tam, gdzie punktem wyjścia była praca na kartkach i pamięci pracowników — przy magazynie już zorganizowanym zmiana jest mniejsza, choć nadal wymierna.

• Skrócenie czasu kompletacji. Wyznaczona trasa i kolejność eliminują chodzenie w tę i z powrotem. Przy przejściu z pracy ręcznej różnica bywa kilkukrotna.
• Spadek liczby błędnych wysyłek. Wymuszony skan zamyka najczęstsze źródło reklamacji.
• Krótsze wdrożenie nowej osoby. Aplikacja prowadzi krok po kroku, więc znajomość magazynu przestaje być warunkiem rozpoczęcia pracy.
• Sezon bez proporcjonalnego wzrostu zatrudnienia. Rośnie liczba zamówień, a nie liczba czynności przypadających na jedno.

Producent prowadzi showroom pod Warszawą, w którym można zobaczyć pracujący magazyn na żywo. To zwykle lepszy sposób oceny niż prezentacja na slajdach — szczególnie jeśli decyzja dotyczy przebudowy własnej hali.

Najczęstsze pytania

Źródła

Zakres funkcji opisujemy na podstawie dokumentacji producenta — strona Sellasist WMS — oraz doświadczeń z wdrożeń magazynowych.

Powiązane materiały